Aufgaben betrieblicher Software

Dabei lässt sich das Konzept, das der Arbeitsplanung zu Grunde liegt, von denen der Arbeitssteuerung dadurch unterscheiden, dass die Arbeitsplanung sich auf die inhaltliche Ausgestaltung der Einzelprozesse in der Fertigung bezieht, die für die Abwicklung von Aufträgen notwendig sind. Die Arbeitssteuerung, um die es hier geht, konzentriert sich jedoch darauf, unter welchen zeitlichen Bedingungen und zu welchen logistischen Zielgrößen die Teilprozesse geordnet und durchgeführt werden und wie sie dabei Produktionsfaktoren beanspruchen. Dieser Artikel stellt die Aufgaben von PPS-Systemen im Allgemeinen dar.

Die Ziele der Produktionsplanung und Steuerung umfassen die Kernziele eines Produktionsunternehmens. Dazu gehören die Einhaltung von Terminen, die Erreichung von hohen und gleichmäßigen Kapazitätsauslastungen, die Erreichung kurzer Durchlaufzeiten, die Verringerung von Lager- und Werkstattbeständen sowie eine allgemein hohe Flexibilität.

Ablauf und Funktionsweise der Produktionsplanungs- und steuerung (PPS)

Kernaufgaben von PPS

Produktionsprogrammplanung

Im Bereich der Produktionsprogrammplanung legt man innerhalb eines definierten Planungszeitraums fest, wie die Erzeugnisse, die im Unternehmen hergestellt werden sollen, von ihrer Art her beschaffen und wann sie zu welchen Mengen produziert werden sollen. Diese Festlegung erfolgt unter Berücksichtigung von Annahmen darüber, wie der Absatz der Produkte gesichert und unterstützt bzw. tatsächlich realisiert werden kann. Dabei teilt sich die Gesamtmenge der Produkte im Normalfall in zwei grundlegende Bereiche auf: Zum einen stellt man verkaufsfähige Erzeugnisse her, für die in jedem Fall schon Abnehmer garantiert oder mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit erwartet werden können. Zum anderen werden allerdings auch Produkte für einen anonymen Markt hergestellt, über den nur Vergleichsinformationen aus der Vergangenheit des eigenen Produktverkaufs, allgemeine Marktinformationen mit Daten von Konkurrenzprodukten oder in Marktstudien ermittelten wahrscheinlichen Bedarfen vorliegen.

Die Produktionsprogrammplanung lässt sich in drei Schritten beschreiben:

1. Absatzplanung: Auf Basis von Kundenaufträgen, die bereits vorliegen und auf der Basis von Absatzstatistiken und Trendinformationen, die mit diversen statistischen Auswertungen gewonnen werden oder als Ergebnisse zugekauft werden können, wird ein Absatzplan erstellt. Er besteht in Abhängigkeit von der Gewichtung beider Komponenten zu einem möglichst großen Teil aus festen und damit gut kalkulierbaren Umsätzen und Erlösen und zu einem residualen Teil aus erwarteten und möglichst gut kalkulierbaren Nachfragemengen.
2. Primärbedarfsplanung: Die fest erwarteten Kundenaufträgen und die zu erwartenden anonymen Nachfragen führen zu einem Bruttoprimärbedarf, welcher bei Produkten, die bereits in Serie sind, mit dem Lagerbestand verglichen wird. Ein allgemeines Ziel ist es hierbei, den Lagerbestand abzubauen und nur noch den Nettoprimärbedarf als Differenz zwischen Bruttoprimärbedarf und Lagerbestand tatsächlich herzustellen. Dies führt zu einer Ermittlung dieses Nettoprimärbedarfs.
3. Ressourcengrobplanung: Auf Basis des Nettoprimärbedarfs kann man dann den Ressourcebedarf ermitteln. Er ist zu vergleichen und in Einklang zu bringen mit dem Ressourcenangebot, das sowohl mengenmäßig, zeitlich als auch preislich vertretbar ist. Hier findet möglicherweise eine Anpassung statt, die schließlich eine Grobplanung der Ressourcen bedeutet.

Produktionsbedarfsplanung

Nachdem das Produktionsprogramm grundlegend feststeht, benötigt man nun eine mittelfristige Planung des Produktionsbedarfs. Sie soll die mittelfristig erforderlichen Ressourcen erfassen und ihre Beschaffung planen. Hier sind wiederum eine Reihe von Aufgaben durchzuführen.

1. Bruttosekundärbedarfsermittlung: Ohne die Lagerbestände zu berücksichtigen, ermittelt man den Bruttosekundärbedarf, wobei die Bedarfe in verschiedenen Einteilungen oder mit verschiedenen betriebswirtschaftlichen und statistischen Techniken vorhergesagt werden können. Die Stücklisten, die dann für die zu erstellenden Produkte bekannt sein müssen, liefern dann die nötigen Vorlaufzeiten, um den Bedarf nach Art, Menge und Termin genauer festzulegen.
2. Nettosekundärbedarfsermittlung: Welche tatsächlichen Bedarfe auch zu Bestellungen und damit zu vergebenen Aufträgen führen sollen, soll innerhalb der Nettosekundärbedarfsplanung erkannt werden. Hier wird der Bruttosekundärbedarf um die Größen Lagerbestand, Reservierungen sowie Umlauf-, Sicherheits- und Meldebeständen und bereits getätigten Bestellungen bereinigt. Diese Differenz lässt sich auf Basis von Lager- und Bestellinformationen sowie sonstigen Bestandsdaten errechnen. Sie muss dann auf Termine oder Perioden verteilt und damit entlang der Zeitleiste verteilt, wobei wiederum eine Reihe von betriebswirtschaftlichen Planungstechniken zum Einsatz kommen kann.
3. Beschaffungsartzuordnung: Ein Teil der Bedarfe lässt sich möglicherweise auch in Eigenfertigung durchführen, wobei dies entweder im gleichen oder in angegliederten (Konzern-)Unternehmen der Fall sein kann. Ein restlicher Teil muss allerdings tatsächlich bei Fremdunternehmen beschafft werden. Dies betrifft auch allgemeine und strategische Überlegungen der Leistungstiefe und der Teile der Wertschöpfung, die tatsächlich vom Unternehmen selbst durchgeführt werden sollen.
4. Durchlaufterminierung: Fertigungsaufträge stehen in einem zeitlichen Zusammenhang, der sich durch die Berücksichtigung von Erzeugnisstrukturen und gegenseitigen Abhängigkeiten optimieren lässt. In der Durchlaufterminierung bildet man daher die zeitliche Strukturierung ab, in der Fertigungsprozesse mit einer höheren Genauigkeit geplant werden, die noch nicht so fein ist, dass sie tagesgenaue Abbildungen schafft, die jedoch sehr wohl Eckdaten und Kapazitäten oder Kapazitätsgruppen sichtbar macht.
5. Kapazitätsbedarfsermittlung: Die Durchlaufterminierung beschäftigt sich ausdrücklich nicht mit Kapazitätsbegrenzungen. Die Fertigungskapazitäten sind allerdings sehr wohl begrenzt, sodass die benötigten Bedarfe mit dem innerhalb des Angebots zur Verfügung stehenden Kapazitäten verglichen und in Einklang gebracht werden müssen. Dabei errechnet die Kapazitätsbedarfsermittlung auf Basis der terminierten Arbeitsgänge die Kapazitätsbedarfe innerhalb von Planungsperioden. Die Bedarfe können mit einer Reihe von verschiedenen betriebswirtschaftlichen Techniken ermittelt und aufbereitet werden, um dann den eigentlichen Kapazitätsbedarfsplan zu erstellen.
6. 6. Kapazitätsabstimmung: Der Kapazitätsbedarf muss mit dem verfügbaren Kapazitätsangebot verglichen und in Einklang gebracht werden. Hier berücksichtigt man nun die tatsächliche Belastung von Kapazitäten, was eine höhere Genauigkeit als die allgemeine Durchlaufterminierung bedeutet

Eigenfertigungsplanung und –steuerung

Nachdem der Produktionsbedarf geplant ist, können die Fertigungsaufträge gebildet werden, wobei hier schon die Verfügbarkeit der Ressourcen aufgrund der vorherigen Planung gesichert ist. Die verschiedenen Fertigungsaufträge umfasse eine Reihe von Arbeitsgängen, welche in den Fertigungsbereichen tatsächlich umgesetzt werden sollen. Dazu sind die nachfolgenden Aufgaben notwendig.

1. Losgrößenrechnung: Die Arbeitsgänge, die einem Fertigungsbereich zugeordnet werden, teilt man verschiedene Fertigungslose auf, die nach verschiedenen Methoden von ihrer Größe her optimiert werden. Es kann je nach Fertigungssituation und Anspruch auch eine intuitive Losgrößenbestimmung erfolgen, während in anderen Unternehmen entsprechende Formeln zum Einsatz kommen.
2. Feinterminierung: Die Produktionsbedarfsplanung gibt für die Fertigungsaufträge nur grobe Eckdaten vor. In der Feinterminierung legt allerdings für die errechneten Losgrößen genaue Start- und Endtermine. Die Ecktermine aus dem Eigenfertigungsprogramm kommen hier zur Berücksichtigung, die zusätzlich mit Bearbeitungs- und Übergangszeiten abgestimmt werden.
3. Ressourcenfeinplanung: Die Feinterminierung geschieht vor dem Hintergrund, unbegrenzte Kapazitäten an Material und Personal zu besitzen. Dies muss nun allerdings auf die tatsächliche Belastung von Ressourcen umgerechnet werden, was Plananpassungen zur Folge hat.
4. Reihenfolgenplanung: Innerhalb einer Planungszeiteinheit lassen sich die vorgesehenen Arbeitsgänge, die an einer Kapazität(sgruppe) ausgeführt werden sollen, als Warteschlange verstehen. Die Reihenfolgenplanung versucht, mit Hilfe unterschiedlicher Verfahren die genaue Reihenfolge zu verändern, um die Abarbeitung zu optimieren.
5. Verfügbarkeitsprüfung: Sobald die Eigenfertigungsplanung abgeschlossen ist, ist der Arbeitsvorrat bis auf Arbeitsgangebene bekannt und geplant. In den einzelnen Fertigungsbereichen existiert dann ein Werkstattprogramm. Nun muss die Verfügbarkeitsprüfung für die einzelnen Werkstattaufträge durchgeführt werden, um nachzuvollziehen, ob tatsächlich alle notwendigen Ressourcen vorhanden sind.
6. Auftragsfreigabe: Nachdem die Planungen abgeschlossen und die für ihre Durchführung notwendigen Ressourcen überprüft sind, können die Aufträge freigegeben werden.
7. Auftragsüberwachung: Die Werkstattaufträge müssen kontinuierlich in ihrem Fortschritt überwacht werden. Im Wesentlichen ist dies ein Soll-/Ist-Vergleich von Terminen und Mengen, die zu Informationen über die Anzahl der gefertigten Teile, die Menge des Ausschusses, Verzögerungen oder Unterbrechungen führen.
8. 8. Ressourcenüberwachung: Die spezielle Ressourcenüberwachung konzentriert sich darauf, die verfügbare und benötigte Mengen an Material zu überprüfen und zu vergleichen, um die benötigte Mengenstruktur aufrecht zu erhalten oder eine Reihenfolgenänderung-/anpassung vorzunehmen.

Fremdbezugsplanung und –steuerung

Neben dem Eigenfertigungsprogramm besteht das Beschaffungsprogramm auch noch aus einem Fremdbezugsprogramm. Dieses legt fest, welcher Teil der benötigten Teile, Baugruppen oder sonstigen Erzeugnisse mengenmäßig und zeitlich bei anderen Unternehmen zu beschaffen sind. Je geringer die eigene Fertigungstiefe ist, desto höher ist die Bedeutung dieser Fremdbezugsplanung. Sie besteht aus folgenden Aufgaben:

1. Bestellrechnung: Die wirtschaftlich beste Bestellmenge der einzelnen fremdbeschafften Teile muss ermittelt werden. Dies ist mit dem allgemeinen Produktionsplan abzustimmen.
2. Angebotseinholung/-bewertung: Sofern Bedarf erstmalig gedeckt wird und daher noch kein Standardbestellverfahren bzw. kein Standardzulieferer vorhanden ist, müssen zu den benötigten Mengen und Terminen Preise eingeholt und bewertet werden.
3. Lieferantenauswahl: Die Angebotsbewertung führt zur Auswahl eines Lieferanten.
4. Bestellfreigabe: Zu den benötigten Teilen und Mengen können die Bestellungen dann freigegeben bzw. ausgelöst werden.
5. Bestellüberwachung: Im Bereich der Bestellüberwachung ist insbesondere die Terminüberwachung wesentlich, wenn der Lieferzeitpunkt wesentlich für den Fortgang der Produktion ist. Hier sind die tatsächlichen mit den geplanten Wareneingängen zu vergleichen und dafür Sorge zu tragen, die Lagerzuführung nach Plan verläuft.

Querschnittsaufgaben von PPS

Dieser Abschnitt gibt einen kurzen Überblick über die verschiedenen Querschnittsaufgaben der Produktionsplanung und –steuerung. Sie fallen mit wechselnder Bedeutung in den anderen Bereichen ebenfalls an.

Auftragskoordination

Die Auftragskoordination versucht, die Aktivitäten der verschiedenen Bereiche eines Unternehmens, die an der Abwicklung von Aufträgen beteiligt sind, zu synchronisieren. Dies soll im Wesentlichen die Transparenz der gesamten Auftragsabwicklung erhöhen, was durch eine prozessorientierte und bereichsübergreifende Grobplanung und Überprüfung erreicht werden soll. Eine Teilaufgabe dieser Synchronisation besteht auch in der Konfliktlösung oder der Konfliktvermeidung zwischen verschiedenen Bereichen.

Zu den einzelnen Aufgaben gehören:

1. Angebotsbearbeitung: Eine Kundenanfrage erfordert ein Angebot, zu dem auch Angaben zu Mengen und Terminen notwendig sind, deren Erfüllung aus dem PPS abgerufen werden können.
2. Auftragsklärung: Sofern zu einem Angebot auch eine Bestellung eintrifft, müssen die Bestelldaten mit denjenigen des Angebots verglichen werden. Dies schließt eine nun genauere Überprüfung ein, diesen Auftrag auch ausführen zu können.
3. Auftragsgrobterminierung: Für die Auftragsdurchführung ist eine Grobplanung mit Eckterminen und groben Mengen/Ressourcen notwendig.
4. Auftragsbezogene Ressourcengrobplanung: Die Ressourcen, die für den angenommenen Auftrag notwendig sind, müssen grob ermittelt und bekannt gemacht werden, damit sie nachher feiner geplant und tatsächlich beschafft oder selbst erzeugt werden können.
5. Auftragsführung: Die Auftragsführung konzentriert sich darauf, die verschiedenen Ecktermine, die für die einzelnen Bereiche, welche die Feinplanung und –überwachung übernehmen, zu überprüfen und damit kontinuierlich den Bearbeitungsstatus ermitteln und bereithalten.

PPS-Controlling

Das PPS-Controlling liefert verschiedene Informationen für die Planerstellung, Koordination und Kontrolle der Produktion.

1. Informationsverarbeitung: Die benötigten Datenstrukturen müssen für die einzelnen Adressaten bekannt sein, um dann aus dem PPS-System die zugehörigen Daten auszuwählen, zu filtern und zu aggregieren.
2. Informationsbewertung: Auf Basis von Kennzahlen, Aggregatwerten, Tendenzen oder beliebigen Verarbeitungen können die gewonnenen Informationen bewertet werden. Dies schließt auch Hinweise zur Verbesserung der Situation ein, die zu den aktuell ermittelten Daten geführt hat.
3. Konfiguration: Sofern Zusammenhänge zwischen Kennzahlen und betrieblichen Abläufen bekannt sind, ist es auch möglich, Reaktionen und Gegenmaßnahmen automatisiert einzuleiten. Im Regelfall jedoch werden die Informationen erst weiter verarbeitet, ehe sie in individuelle Reaktionen münden.

Lagerwesen

Im Rahmen des Lagerwesens sollen die verschiedenen Lagergüter auf Basis einer Reihe von Optimierungsverfahren auf Lagerplätze verteilt werden. Dies umfasst die folgenden Aufgaben:

1. Lagerbewegungsführung: Um den Lagerbestand kontrollieren zu können, sind die Zu- und Abgänge produkt-, zeit- und mengenbezogen nachzuhalten.
2. Bestandssteuerung: Die Daten aus der Brutto-/Nettosekundärbedarfsermittlung erfordern es, die vorhandenen und benötigten Bestände zu erfassen, zu vergleichen und auszugleichen.
3. Lagerort- und Lagerplatzverwaltung: Da gleiche Güter an verschiedenen Lagerorten gelagert werden können, ist es notwendig, die Zuordnungen von konkreten Gütern zu ihren Lagerorten zu verwalten.
4. Chargenverwaltung: Wenn Produkte in Chargen das Unternehmen verlassen und möglicherweise Produktionsunterschiede bei Chargen erkennbar sein können, dann ist es notwendig, diese Zuordnung für die Ausgangsgüter ebenfalls zu verwalten.
5. Lagerkontrolle: Die Rationalisierungspotenziale sollten auf Basis von Materialbestandslisten, Analyse der Umschlagshäufigkeit und Transportmittelnutzung ausgeschöpft werden, was mit der Lagerkontrolle geschieht.
6. Inventur: Um Buchbestand und tatsächlichen Lagerbestand zu vergleichen, ist die Inventur erforderlich

Überblick

Gliederung und Aufgaben der Produktionsplanung und -steuerung (PPS)